6000平方米的成型车间,近千余种部件,如何准确找到每种部件的具体位置和数量? “这在以前,靠人工盘点,基本做不到。”贵州轮胎股份有限公司工程子午胎分公司生产部袁艺非常肯定地说。 据袁艺介绍,这些部件的数量有进有出,时刻都在变化,采取人工现场库存盘点,每道工序每班需要安排1到2人,一次盘点最长耗时近3小时。并且盘出数据误差很大,对生产指导意义不大,甚至误导生产。 由于生产规格多,存放场地有限,很多物料都是采用混放。“有时候需要找一个部件,花了大量时间去找,怎么都找不到,只能下计划重新生产,等生产出来后,最后这部件又找到了,不仅耽误生产时间,还导致超计划生产,对生产很不利。”袁艺说。 这是工程子午胎分公司在生产过程遇到的众多难题之一。据工程子午胎分公司负责人刘渊介绍,为解决传统生产的种种弊端,2017年,贵州轮胎股份有限公司围绕信息化、智能化、绿色制造,对标世界先进水平,投资3亿元实施智能化改造。2018年8月正式投用了OSC智能控制中心。通过物联网及全局OEE管理建设子项目、全面的MES系统建设子项目、互联网招标采购平台、智能物流、大数据分析可视化平台、轮胎芯片等项目的投入,全面提升公司智能制造能力、战略经营型管控协同能力、产品智能化能力。
工程子午胎分公司硫化工段无人作业示范区内,机器人选区胎胚 “利用大数据对生产和管理进行智能化改造后,能够随时了解设备动态,出现异常及时调度；能精确、实时掌握物料存量；生产计划排产工作量小、效率高、计划准确,基本无错误,以及对质量异常产品报警记录,可以及时推送到技术人员手持终端上,解决了以前在生产和管理过程中的绝大部分痛点,降低了成本,生产效率提升了20%以上。”刘渊说。 如今,从部件生产车间到半部件加工车间,以及到最后做成轮胎成品的硫化车间,2万多平米的厂房,加工上千种部件,生产几百种不同型号和品类的轮胎,只需要轻轻点鼠标,或通过移动端,就能清楚知道每天的生产任务、完成了多少、库存有多少；通过系统查询,就能精准找到部件的具体位置、数量及型号,实现了库存数据实时更新。 智能化的设备管理、质量管控、生产统筹……随着生产线的智能化改造,贵州轮胎工程子午胎分公司日产能从4500条提升到了5800条,生产效率得到了大幅提升,让公司换发新活力。 |
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